Реклама Google — средство выживания форумов :)
Жизнерадостная технократичность сценографии воспринималась из зрительного зала как легко читающаяся метафора технологичности самого бренда «Сибантрацит». Ведь векторами прорыва последнего трехлетия для предприятий группы стала именно масштабная технологическая модернизация – обновление, коснувшееся и горнодобывающей техники, и энергетики, и транспортной составляющей, и кадрово-мотивационных аспектов.
Приобретено 110 карьерных самосвалов, 5 экскаваторов, в фазе запуска 3 мощных сортировочных комплекса. Это позволит значительно улучшить экологию региона, поскольку большая часть новейшей горной техники – электрическая.
Так, шагающий экскаватор ЭШ 11.75 на «Разрезе Восточный» по итогам июля 2022 года отгрузил 576 510 куб. метров горной массы. Это наивысший показатель за все время эксплуатации машин такого типоразмера.
Не забыта и принципиальная для столь мощной техники энергетическая база.
«Основные приоритеты моего подразделения – цифровизация и её поддержка усилением энергетической составляющей, – обозначил свой вклад в процесс Дмитрий Антоненков. – Точки роста – современные электроприводы на высокомощные экскаваторы. На подстанциях, их питающих, мы применяем современные SVG-накопители – конденсирующие устройства, так же известные как «статкомы». Мы первыми в России их внедрили и имеем уже трехлетний опыт их эффективного использования. Они, в свою очередь, значительно улучшают эффективность электроприводов в номинальных режимах работы экскаваторов. Качество электропривода принципиально важно для эффективности высокоточной и энергоемкой техники».
Пять электрических экскаваторов с увеличенным объёмом ковша – предмет здоровой гордости «Сибантарцита» – уже введены в строй на «Разрезе Кийзасский» в Кемеровской области. И должны значительно снизить себестоимость угледобычи. Этой же цели служит радикальное усиление автопарка.
В совокупности, до конца 2022-го на предприятия «Сибантрацита» поступит более 90 единиц новой, высокоэффективной техники.
В основе технологии – новый сверхлегкий и прочный композиционный материал сферопластик. Он обладает высокой прочностью по отношению к предельно малому весу и возможностью задавать параметры жесткости. Он идеально подходит для профессионального спортинвентаря: сноубордов, горных лыж.
Передо мной на столе, который один больше, чем первая мастерская ребят, — самые красивые горные лыжи, которые я видела. Под матовым слоем лака золотисто-медовый деревянный шпон, расчерченный сеточкой "пчелиных сот", а в центре, под логотипом Phantom, надпись — Mikhail Losev.
"Эти лыжи мы сделали в подарок Михаилу Викторовичу — сегодня у него день рождения", — говорит Михаил. Все эти годы инвестор и наставник помогал и поддерживал разработчиков, сейчас он с ребятами планирует запуск массового производства — ищет помещение под будущий завод и ведет переговоры с инвесторами.
Первая серия сноубордов по новой технологии была небольшой — около 100 штук. "Наши сноуборды находятся в прокатах от Эльбруса до Камчатки, и мы отовсюду получаем только положительные отзывы. В Шерегеше все знают про Phantom. Мы уверены, что есть высокий шанс себя зарекомендовать как объективный конкурент мировым брендам. Мы имеем такой объем часов тестирования нашего снаряжения по России, что можем сказать, что наши доски ничем не хуже, чем доски западных брендов, и потенциально они будут дешевле", — рассказывает Виталий.
Вскоре выяснилось, что материал подходит далеко не для одних только сноубордов.
"Наш опыт работы с композитными материалами позволил разработать стопы для инвалидов — элементы протеза ноги — для реабилитационного центра "ОРТОС" в Бердске (город-спутник Новосибирска), который специализируется на комплексном восстановительном лечении пациентов с нарушением опорно-двигательного аппарата", — рассказывает Виталий Лосев.
Центр уже 1,5 года ставит пациентам протезы ноги со стопами, разработанными в ООО "Техноресурс". Преимущества этих стоп — они дешевле, а теперь и доступнее импортных, и не уступают по качеству. Стопы изготовлены из слоев карбона, которые под вакуумом пропитываются эпоксидной смолой. "Наши стопы прочные и в то же время повторяют изгибы стопы, сгибаются в нужных местах, чтобы человеку было легче ходить", — дополняет Лосев.
Прежде чем приступить к производству, ребята испытали изделие. "Стопа должна пройти проверку на прочность на испытательном стенде, который имитирует шаг. Сначала она выдерживает два миллиона циклов, потом ее плющат под весом в 300 кг, она не должна разлететься на части. Все эти испытания она прошла. И мы решили, что конструкция подходит", — рассказывает Виталий.
Бесконечные эксперименты
Но перед этим было много-много работы с изготовлением спортинвентаря. В нашей беседе то и дело звучит слово "сердечник", я ни разу не стояла на доске, и с конструкцией сноуборда не знакома, приходится признаться, что мне необходим ликбез.
"Сердечник — сердце сноуборда, его деревянная основа, которая оклеена стеклотканью. — терпеливо объясняет Юрий. — Верхнюю поверхность (топшит) мы изготавливаем из карбона, который с помощью вакуумной инфузии пропитывается смолой".
Сердечник — самая тяжелая часть сноуборда. В попытках его облегчить ребята пытались перейти на самое легкое в мире дерево — бальзу. "Мы сделали очень легкую доску с деревом, мы просто использовали самое легкое дерево, доступное на рынке. Мы купили почти всю бальзу в России. Это дерево, которое растет в Южной Америке, оно легкое, как пенопласт. У него есть свои нюансы обработки, целиком из бальзы сердечник не сделаешь, мы его смешивали с липой", — рассказывает Виталий об экспериментах с сердечником. Однако бальза — дорогое дерево, и в дело идет лишь 20%, остальное — опилки.
Новая жизнь
В 2019 году ребята выиграли грант фонда Бортника — Фонда содействия развитию малых форм предприятий в научно-технической сфере, и у проекта началась новая жизнь. Целый год команда работает над созданием уникальной технологии производства сноубордов. "Бесконечные эксперименты", — так описывают ребята этот год.
Параллельно со строительством сноубордов шла работа над созданием нового композиционного материала — сферопластика, обладающего одновременно высокой прочностью и легкостью. Одно из его уникальных свойств — терморасширение. Если его нагреть, он расширяется и может принимать заданную форму.
Идея — сделать максимально облегченный сердечник из сферопластика без использования дерева. "Нам хотелось иметь максимальный контроль над конструкцией и получать те свойства, которые мы задаем", — рассказывает Михаил.
Я держу в руках белый пористый материал толщиной около сантиметра, а весит он не больше листа бумаги. Это и есть сферопластик. Секрет технологии его производства мне не раскрыли, это интеллектуальная собственность, сейчас его создатели оформляют патент. Я с трудом могу представить себе, что этот лист, больше напоминающий пенопласт, может лететь с горы и удерживать форму. "Неужели это и есть сердце сноуборда?", — выражаю свое удивление.
"Мы интегрируем туда каркас, который значительно повышает жесткость. Лазером мы вырезаем структуру пчелиных сот и заполняем ее эпоксидной смолой. По сути это те же самые пчелиные соты со стенками из эпоксидной смолы. Мы можем его сделать таким, как нам хочется. Обрати внимание на сетку, которая составляет все эти ячейки", — говорит Виталий.
Действительно, сетка нанесена неравномерно, ближе к центру "соты" расположены очень плотно, ближе к краям — расширяются. "В наиболее нагруженных местах сетка густая, в менее нагруженных имеет более широкую структуру. Таким образом, мы задаем и моделируем свойства композита. Где-то он будет жестче, где-то — мягче. Это изюминка нашей технологии, что можно эту сетку адаптировать под изделие и управлять жесткостью в некоторых пределах", — объясняет Михаил.
Россия — страна снега
В ближайших планах команды — масштабирование производства и строительство полноценного завода карбоновых изделий. "Сейчас рынок испытывает проблемы с поставками западного оборудования, это хороший шанс вывести нашу продукцию на рынок. В целом Россия страна, в которой много снега, довольно много райдеров, и почему бы им не ездить на том, что производим мы?". — рассказывает Виталий.
Генеральный директор компании "Техноресурс" Михаил Лосев рассказал, что сейчас идет работа над бизнес-планом будущего завода, есть потенциальные инвесторы. Преимущества этого проекта в том, что бизнес-план составляется под уже готовый продукт.
"Сейчас мы готовимся к тому, чтобы начинать строить завод по производству топовых изделий из карбона. Есть база для массового производства, есть договоренность с инвестором. Сейчас уходят с рынка и существенно сокращают поставки крупные игроки. В новых условиях, когда конкуренты уходят с рынка, не надо тратить деньги на маркетинг, а вложить максимум в качество", — рассказывает о планах на будущее Виталий.
"Конечно, нам хотелось бы сделать завод мирового уровня, где все сразу работает хорошо. Оборудование, которое нам необходимо в этой специфике, мы произведем сами — опыт конструирования нужного нам оборудования у нас уже есть — оборудование для настоящего производство мы тоже конструировали сами. Например, пресс изготовлен по нашим чертежам под Новосибирском — на электромеханическом заводе города Бердска", — рассказывает Юрий.